Le groupe Centroflora supervise son atelier et son alimentation électrique avec le PRTG de Paessler

Le défi

Les technologies et les processus de Centroflora permettent d'isoler, d'extraire, de concentrer et de sécher des principes actifs naturels différenciés, avec une qualité et une traçabilité assurées. L'entreprise propose ainsi au marché une grande variété d'extraits provenant de différentes régions de la planète - avec une attention particulière pour ceux issus de la biodiversité brésilienne - en mettant l'accent sur la durabilité totale et le respect de l'environnement. Centroflora a toujours agi en accord avec les principes connus aujourd'hui sous le nom d'ESG.

Actuellement, le siège social et l'usine principale de l'entreprise se trouvent dans la ville de Botucatu, dans l'État de Sao Paulo. Dans tout l'État, elle dispose d'un bureau de vente et d'un centre d'innovation appelé "CentroINOVA". Elle possède également une autre usine de production dans la ville de Parnaíba, dans le nord-est du Brésil.

Organisation entièrement alignée sur le modèle ESG, Centroflora industrialise la nature pour fournir des produits de valeur aux géants pharmaceutiques. Jusqu'à récemment, le haut degré d'automatisation reposait sur des réseaux PLC répartis sur trois segments de production différents : l'évaporation, le séchage et l'extraction des fournitures. L'entreprise cherchait un moyen d'obtenir une vision holistique de ces trois environnements afin de soutenir l'évolution continue des meilleures pratiques en matière de maintenance et de gestion des installations.

En raison de la topologie segmentée de l'usine, l'analyse des données PLC passait par des visites de professionnels de l'équipe de maintenance dans ces environnements. Le diagnostic de certains défauts pouvait prendre des heures. Un autre objectif important était d'obtenir une visibilité sur la qualité de l'énergie consommée sur les différents sites de l'entreprise. Déterminés à changer cette situation, les responsables de Centroflora ont cherché une plate-forme pour superviser les environnements OT qui offrirait une vue prédictive de l'ensemble de l'environnement de production, contribuant ainsi à la prise en charge des processus métier critiques.

La solution

PRTG fonctionne sur un serveur virtuel dédié déployé dans le centre de données CentroINOVA de Centroflora. La plate-forme supervise cet environnement ainsi que l'ensemble de l'usine du siège. L'un des points critiques de la solution était d'utiliser une solution de supervision OT compatible avec les automates de l'entreprise - des appareils Siemens fonctionnant avec le système d'exploitation TIA Portal, une solution robuste qui répond aux besoins de Centroflora. L'intégration de PRTG à TIA Portal a rationalisé le processus de mise en œuvre de la solution.

PRTG est actuellement le grand tableau de bord d'un réseau qui commence sur les innombrables automates fonctionnant dans l'usine Centroflora, se poursuit sur les micro-ordinateurs des superviseurs - des PC traditionnels qui consolident les données générées par les automates - puis sur le serveur virtuel du centre de données de CentroINOVA.

Pour étendre la valeur de PRTG à la supervision de la consommation d'énergie utilisée pour la fabrication, l'entreprise utilise un appareil développé par le partenaire de Paessler, RBS Service, qui fournit des services professionnels à Centroflora. Cet appareil est un convertisseur qui transforme le courant électrique en un signal numérique. Cet équipement fournit à PRTG les données nécessaires à l'équipe chargée des installations et de la maintenance pour avoir une vision prédictive des éventuelles défaillances de l'alimentation électrique.

Les avantages

La proactivité dans la résolution des problèmes et des incidents dans l'atelier de fabrication, ainsi que les incohérences dans l'alimentation électrique ont été décisives pour l'adoption de PRTG. Les équipes de gestion des installations et de maintenance reçoivent des alertes sur l'état ou le comportement inhabituel des équipements industriels contrôlés par les automates Siemens. Le temps de diagnostic d'une erreur est ainsi passé de 6 ou 7 heures à quelques minutes. Cet examen attentif de l'environnement de production a également contribué à réduire les coûts énergétiques de 3 à 4 %. Avant l'adoption de PRTG, des équipements qui devraient être hors ligne pouvaient être indûment en fonctionnement.

En ce qui concerne la gestion de l'énergie, l'ajout de PRTG et d'une appliance spécialement développée pour Centroflora a permis de jeter un regard prédictif sur les fluctuations de l'alimentation électrique au CentroINOVA et au siège. Outre le contrôle de l'entrée des sources d'énergie externes, il est désormais possible de vérifier quels équipements du réseau Centroflora dépendent du réseau électrique externe et quels appareils sont déjà pris en charge par le générateur, et d'agir rapidement pour résoudre tout problème dans ce domaine.